Rueda de molienda de diamantes para el engranaje de molienda

Gear es el componente de transmisión básico principal de la industria del automóvil; Por lo general, hay 18-30 dientes en cada automóvil, y la calidad del equipo afecta directamente el ruido, la suavidad y la vida útil del automóvil. La máquina herramienta Gear Plus es un sistema de máquina herramienta compleja y es el equipo clave de la industria del automóvil.

Proceso de procesamiento de engranajes:

1. Engranaje de forja en blanco

2. Normalizado: el propósito de este proceso es obtener dureza adecuada para el corte de la secuencia trasera y preparar la estructura para el tratamiento térmico final para reducir efectivamente la deformación del tratamiento térmico. El acero de engranaje utilizado suele ser 20crmnti.

3. Por lo tanto, se mejora la precisión del engranaje en blanco y se garantiza la calidad de mecanizado del engranaje de secuencia trasera.

4. Engranaje con forma y forma de engranaje

5. Afeitado en engranajes: la tecnología de afeitado de engranajes radiales se usa ampliamente en la producción de grandes cantidades de equipo de automóviles por su alta eficiencia y facilidad de lograr los requisitos del diseño de la forma del diente y la modificación de la dirección del diente.

6. Tratamiento térmico: se requieren carburación y enfriamiento para el equipo de automóviles para garantizar sus buenas propiedades mecánicas.

7. Molilla: utiliza principalmente una rueda de molienda de diamantes para terminar el orificio interno, la cara final, el diámetro exterior del eje y otras partes del engranaje después del tratamiento térmico para mejorar la precisión dimensional y reducir la tolerancia de la forma y la posición.

El error de procesamiento de engranajes causa:

1. La precisión de la cadena de transmisión de la máquina herramienta no es alta, y la vibración o el impacto en la operación afecta la inestabilidad de la transmisión de la máquina herramienta

2. El eje principal de la tabla no está en contacto con la superficie de la guía del cono de la cubierta de la tabla. La superficie de la guía del cono es difícil de contactar, y la tabla gira fuertemente. La vibración ocurre durante la operación. Causar errores en el procesamiento.

3. Haga que el mecanismo de cuchillo funcione de manera anormal y rasca la superficie de la pieza de trabajo con el cuchillo.

4. Mala calidad de molienda de la cuchilla de shaper de engranajes

5. La alimentación es demasiado grande, lo que resulta en un engranaje de corte de cortador de dientes que no es oportuno, lo que resulta en una superficie rugosa de engranaje.

6. El engranaje en blanco no está instalado correctamente y la vibración ocurre durante el corte.

7. El fluido de corte está sucio o se apresura a la ranura de los dientes de corte. La calidad de la superficie del engranaje no está calificada.

¿Cómo elijo una rueda de molienda de diamantes para la molienda de engranajes?

1. Las ventajas del engranaje y la transmisión de espolones son fáciles de fabricar, ensamblaje fácil, compromiso directo sin sincronizador y el uso directo de los rodamientos de bolas profundas para la instalación del extremo del eje, básicamente sin fuerza axial. La desventaja del engranaje y la transmisión de Spur es que la estabilidad de la transmisión de engranaje recto es pobre y es fácil producir impacto, vibración y ruido. Por lo tanto, no es adecuado para ocasiones de alta velocidad y de alta resistencia.

2. Ventajas de engranaje helicoidal y transmisión: la malla de engranaje helicoidal se lleva a cabo gradualmente, el grado de contacto del diente es grande (dientes de malla efectivos), la carga no se agrega o elimina repentinamente, por lo que la transmisión es estable, de bajo ruido, larga vida útil, ampliamente utilizada en ocasiones de alta velocidad y de alta velocidad.

La desventaja del equipo helicoidal y la transmisión es que cuando la fabricación es ligeramente compleja, hay mucha fuerza axial en el trabajo, que es adversa a los rodamientos.

Por lo tanto, la primera marcha y el reverso de la caja de cambios de automóvil se utilizan para la economía y la compacidad porque no funcionan durante mucho tiempo y la velocidad no es alta. Mientras que los otros engranajes y los ejes traseros tienen altos requisitos para la suavidad debido a la operación de alta velocidad, se utiliza el engranaje helicoidal. Para reducir la influencia de la fuerza axial, se adoptan el desplazamiento de rotación del diente del engranaje y el proceso de fabricación de la marcha modificada, de modo que el perfil del diente con cono puede reducir la capacidad de soporte y mantener un funcionamiento suave.

Como el equipo de tecnología central para el procesamiento de engranajes de alta precisión y superficie dental, la aplicación de máquinas de molienda de engranajes se está volviendo cada vez más popular. En términos generales, la molienda de dientes es el proceso de acabado en forma de diente de las piezas de engranaje. Es un proceso de acabado en forma de diente que elimina la asignación de acabado en función de completar el mecanizado áspero de la forma del diente (como los dientes de las bobinas y las molinas, etc.) y el tratamiento térmico para mejorar aún más la precisión y la calidad de la superficie del equipo.

Influencia de la precisión del diente en la molienda del perfil del diente:

Para asegurarse de que la rueda de molienda ingrese a la ranura del diente correctamente e iguale el subsidio de rectificado de las superficies de los dientes izquierdo y derecho, la máquina de molienda de engranajes debe llevar a cabo el posicionamiento circunferencial de las piezas antes de molerlas.

Es necesario asegurarse de que la superficie central de la ranura del diente coincida con la superficie central del perfil del diente de engranaje de arena. Después de moler correctamente la primera ranura de dientes, la máquina herramienta separará, a su vez, separará los dientes de la pieza de trabajo y molerá todas las formas de los dientes.

Si el posicionamiento circunferencial de la pieza de trabajo no es preciso antes de moler, el tamaño de la cantidad de molienda en ambos lados del surco del diente será desigual. Las ruedas graves de molienda afectarán directamente la superficie del diente y molerán la pieza de trabajo en desechos o incluso causarán la pérdida de precisión de la máquina herramienta.

La desviación de posicionamiento circunferencial afectará directamente el margen del diente de la molienda posterior, por lo que la molienda real debe considerarse de acuerdo con el lado con el margen grande, aumentar los tiempos de alimentación radial y, por lo tanto, reducir la eficiencia del mecanizado.

Además, la asignación desigual hará que la asignación en un lado del grosor de la capa de molienda real sea mayor que el valor teórico. Para el tratamiento de calor de carburación o nitruración del engranaje de la superficie del diente duro, debido a que la capa de endurecimiento de la superficie es muy poco profunda, el aumento real del espesor de molienda conducirá a que las partes terminadas de la dureza de la superficie del diente disminuyan, lo que resulta en un problema de calidad o que afectará el rendimiento de la pieza.

Selección de ruedas de molienda:

La selección de la rueda de molienda considera principalmente abrasivas, tamaño de partícula, dureza, agente de unión, etc.

Abrasivo: la selección abrasiva de la rueda de molienda está relacionada principalmente con el método de tratamiento térmico del material y la dureza. La rueda de molienda debe tener alta dureza, resistencia al desgaste, resistencia al calor y dureza, así como esquinas afiladas para cortar metal.

Abrasivos súper duros: principalmente diamantes naturales, diamantes artificiales, nitruro de boro cúbico, etc., molienda general de materiales quebradizos al mismo tiempo, los abrasivos de diamantes también se pueden usar como herramientas de aderezo para ruedas de molienda.

Se recomiendan abrasivos de corundum y cerámica para carburar y endurecer la molienda de la superficie del diente de engranajes.

Tamaño de partícula: el tamaño de partícula se refiere al tamaño del tamaño de grano de la rueda de molienda. Cuanto más pequeño sea el tamaño del grano de la rueda de molienda, menor es el tamaño de partícula. Por el contrario, cuanto mayor sea el tamaño de partícula, la selección del tamaño de la rueda de molienda está directamente relacionada con el tiempo de mecanizado y la rugosidad de la superficie del diente durante la molienda de engranajes.

Condiciones de aplicación para ruedas de molienda de grano grueso:

Las ruedas de molienda de grano grueso se seleccionan para moler en las siguientes condiciones:

(1) Piezas con alta resistencia y baja dureza.

(2) Materiales con mala conductividad térmica y fácil de quemar.

(3) Cuando la cantidad de alimentación es grande.

(4) Cuando la rugosidad de la superficie del diente no es alta, es decir, en la premisa de cumplir con los requisitos de rugosidad, las ruedas de molienda de grano grueso deben seleccionarse en la medida de lo posible.

(5) Cuando el área de contacto entre la superficie del diente y la molienda es grande, se debe seleccionar una rueda de molienda con un tamaño de partícula más grande para evitar el calor excesivo generado durante la molienda de las quemaduras de molienda.

Rueda de molienda de grano fino Condiciones aplicables:

En las siguientes circunstancias, se selecciona una rueda de molienda de grano más fino para moler:

(1) Durante la molienda de la superficie del diente, la retención de la rueda de formación se mejora para garantizar una mayor precisión del diente de molienda.

(2) Cuando la rugosidad de la superficie del diente es mayor.

(3) Piezas de molienda con un módulo de superficie dental más pequeño.

La rueda de molienda con un tamaño de grano de 46 ~ 80 debe seleccionarse para el engranaje carburado y endurecido durante la molienda, lo que puede aumentar el área de contacto entre la rueda de molienda y la superficie del diente y reducir la rugosidad de la superficie del diente. Al mismo tiempo, la rueda de molienda debe tener un espacio de tolerancia de chips para garantizar la eliminación de chips y el rendimiento de la disipación de calor.

Dureza: la dureza de la rueda de molienda se refiere al grado de dificultad para moler los granos en la superficie de la rueda de molienda para que se rompa o se caiga de la unión bajo la acción de las fuerzas axiales y radiales de la máquina herramienta cuando la rueda de molienda gira a alta velocidad durante la molienda del engranaje. El principio general para seleccionar una rueda de molienda suave es el siguiente:

(1) Para aumentar el área de contacto de molienda, se puede usar una rueda de molienda suave para procesar engranajes con baja dureza.

(2) Para las superficies dientes con baja conductividad térmica y sensibilidad al material a la temperatura térmica, se selecciona la rueda de molienda blanda.

(3) Cuando la velocidad lineal de la rueda de molienda es alta, se usa la rueda de molienda suave.

(4) Para mejorar la eficiencia de la molienda, se puede seleccionar una rueda de molienda suave.

El principio general para seleccionar una rueda de molienda dura es el siguiente:

(1) Cuando la superficie del diente de molienda está en estado discontinuo, se debe seleccionar una rueda de molienda dura.

(2) Para mantener una mejor precisión de molienda, se seleccionó la rueda de molienda dura. Cuando se muelen los engranajes de carburación y endurecimiento, se selecciona la rueda de molienda con dureza media.

Agente de unión: un agente de unión es un material abrasivo unido. La resistencia, la resistencia al impacto y la resistencia al calor de la rueda de molienda dependen principalmente del tipo y la naturaleza del agente de unión de la rueda de molienda.

Para la molienda de engranajes con carburado y endurecido, el vitrificado la rueda de molienda de diamantes . Se debe seleccionar